صنایع و معادن: تصور کنید خط پیوسته‌ی تولید در یک فولادسازی بزرگ پس از ساعت‌ها کار مستمر ناگهان متوقف می‌شود: کوره‌ها سرد می‌شوند، کلینکرها و مواد نیمه‌آماده آسیب می‌بینند، شیفت‌ها مختل و سفارش‌ها به تأخیر می‌افتد. این سناریو در ماه‌های گذشته برای ده‌ها واحد فولادی ایران بارها تکرار شده است. گزارش‌ها حاکی از کاهش تولید و تعطیلی موقت واحدها به‌دلیل قطعی‌های برق و کمبود گاز است.
اعداد و واقعیت‌ها
اتحادیه‌ها و منابع دولتی از افت قابل‌توجه تولید و افزایش هزینه‌های عملیاتی خبر می‌دهند: طبق گزارش‌ها تولید فولاد در برخی دوره‌ها تا دو رقمی کاهش یافته و در سطح کلی صنعت نیز افت‌های ماهانه ثبت شده است؛ تعطیلی‌های موقت و کاهش شیفت‌ها ریسک کاهش درصد تولید سالانه را بالا برده است. هم‌زمان، تحلیل‌های مستقل خسارت‌های سنگینی را به‌دلیل ناترازی انرژی برآورد کرده‌اند که در برخی گزارش‌ها صنعت فولاد جزو صنایع زیان‌دیده اصلی معرفی شده است.
ریشه‌های بحران: بیش از یک خاموشی ساده
چند عامل ساختاری و کوتاه‌مدت کنار هم قرار گرفته‌اند: فرسودگی نیروگاه‌ها، راندمان پایین تبدیل سوخت به برق و محدودیت گاز برای نیروگاه‌ها؛ سیاست‌های یارانه‌ای که مصرف را تشویق کرده؛ و نیز نبود سرمایه‌گذاری کافی در تولید انرژی و نگه‌داری شبکه. آمارها نشان می‌دهد راندمان نیروگاه‌های حرارتی ایران پایین است و نشت و تلفات شبکه رقم چشمگیری دارد؛ این شرایط، کشور را در مواجهه با موج‌های گرمایی و افزایش تقاضا آسیب‌پذیر ساخته است.
پیامدهای مستقیم و پنهان
هزینه بالای راه‌اندازی مجدد: خاموش‌شدن ناگهانی کوره‌ها نه‌تنها تولید را متوقف می‌کند بلکه برای بازگرداندن چرخه، سوخت و زمان قابل‌توجهی لازم است.
خسارت به تجهیزات و کیفیت محصول: نوسان‌های برق و توقف‌های مکرر باعث آسیب به بخش‌های الکترونیکی و مکانیکی و کاهش کیفیت شمش می‌شود.
زنجیره ارزش در معرض اختلال: کاهش عرضه فولاد، قیمت‌گذاری بازار داخلی را آشفته کرده و قراردادهای صادراتی و پروژه‌های ساختمانی را با جریمه و تأخیر روبه‌رو می‌سازد.
اثرات اقتصادی کلان
گزارش‌های چندمنبع نشان می‌دهد که ناترازی برق و گاز به صنایع، از جمله فولاد، میلیاردها دلار زیان وارد کرده و رشد صنعتی را کند کرده است. علاوه بر زیان مستقیم تولید، کاهش اشتغال فصلی، افت درآمدهای صادراتی و ضربه به پروژه‌های عمرانی از پیامدهای بلندمدت‌اند که بار اقتصادی و اجتماعی سنگینی به دنبال دارد.
چند اقدام هم‌زمان برای کاهش آسیب و افزایش تاب‌آوری پیشنهاد می‌شود:
پشتیبانی انرژی مقطعی و اولویت‌بندی: در کوتاه‌مدت تخصیص هدفمند برق یا عرضه سوخت جایگزین به واحدهای استراتژیک فولادی می‌تواند از توقف کامل جلوگیری کند. نصب مولدهای پشتیبان و نیروگاه‌های درون‌سازمانی: سرمایه‌گذاری در نیروگاه‌های مقیاس کوچکCHP Combined Heat and Power یا خورشیدی در سایت کارخانه‌ها به‌ویژه در مناطق پرخطر ضروری است.
افزایش بهره‌وری فرآیند: دیجیتال‌سازی، کنترل پیش‌بین و هوشمندسازی مصرف برق در خطوط تولید می‌تواند مصرف انرژی را کاهش دهد و تحمل نوسان را بالا ببرد.
بازنگری در سیاست‌های قیمت‌گذاری و یارانه: اصلاح تدریجی یارانه‌ها و معرفی تعرفه‌های هوشمند برای صنایع پرمصرف انگیزه صرفه‌جویی فراهم می‌کند.
سرمایه‌گذاری بلندمدت در شبکه و نیروگاه‌ها: نوسازی و ارتقای راندمان واحدهای تولید برق و کاهش تلفات شبکه، شرط بقا در بلندمدت است. بر اساس تازه‌ترین گزارش‌های انجمن جهانی فولاد در سال ۲۰۲۴، ایران با تولید حدود ۳۰ میلیون تن فولاد خام، جایگاه دهمین تولیدکننده بزرگ جهان را حفظ کرده است. این میزان تولید، اگرچه نسبت به سال ۲۰۲۳ رشد اندکی داشته، اما همچنان تحت‌تأثیر محدودیت‌های انرژی، نوسانات بازار جهانی و تحریم‌ها قرار دارد. ایران بخش عمده فولاد خود را در قالب محصولات طویل و تخت برای صنایع ساختمانی، نفت و گاز، و تولیدات صنعتی عرضه می‌کند. زنجیره فولاد ایران متکی بر ذخایر قابل‌توجه سنگ‌آهن و ظرفیت بالای واحدهای احیای مستقیم است، اما چالش‌هایی نظیر کمبود برق در تابستان و گاز در زمستان، افت راندمان تولید را به‌دنبال داشته است. به‌ویژه در سال‌های اخیر، قطعی‌های مکرر انرژی منجر به توقف بخشی از خطوط تولید و کاهش صادرات شده است. در حوزه صادرات، ایران سالانه حدود ۶ تا ۷ میلیون تن فولاد و محصولات فولادی به بازارهایی چون چین، عراق، امارات و کشورهای حوزه CIS ارسال می‌کند. با این حال، محدودیت‌های بانکی و حمل‌ونقل، رقابت با تولیدکنندگان آسیایی و سیاست‌های تجاری کشورهای مقصد، سرعت رشد صادرات را محدود کرده است.
